01. 수학적 모델링 기반으로 결품 및 재고 과잉 최소화

Pain Point

KT&G는 국내 다수의 공장과 지역별 창고들을 보유하고 있으며, 각 공장과 물류창고에는 예상치 못한 수요 증가, 공급 지연, 운송 문제 등으로 인해 재고가 부족해지는 것을 방지하기 위해 ‘안전 재고’기준을 설정하고 있습니다. 재고량이 안전 재고에 미달한 제품이 발생한 경우, 이전에는 담당자의 경험에만 의존해 수작업으로 발주를 진행하여 매일 4-5시간의 업무 시간이 소요되었고 오류 발생 가능성도 높았습니다. 또한 미래수요 평균값으로 재고 보충량을 산정했기 때문에 급격한 수요 변동에 대한 대응이 어려웠으며 이는 재고 부족 상황을 발생시키기도 했습니다.

Solution

LG CNS는 수학적 모델링을 기반창고와 제품 별로 재고 보충 필요량과 시점을 정확하게 판단하여 재고 부족을 방지했고, 제품 발주부터 입고까지 걸리는 Lead Time을 고려하여 발주 시점을 변경했습니다. 또한 일별 수요량 변동을 모두 반영할 수 있도록 시스템을 개선하였고 이를 통해 예외적인 수요 변동 발생 시에도 신속하게 대응하고 결품 및 재고 과잉 상황을 최소화하도록 했습니다.

Change

수작업으로 진행하던 수급 계획 수립을 최적화 솔루션 도입으로 자동화하여 시간을 4~6시간에서 1~10분으로 단축했습니다. 이로 인해 인력 운영 효율성과 업무 생산성이 크게 향상되었습니다. 최적화 솔루션을 통해 제품 리뉴얼, 생산일자에 따른 재고 우선 할당이 가능해졌고, 제품마다 다른 안전 재고와 적정 재고 기준을 적용할 수 있게 되었습니다. 따라서 전체 보충량 중 ‘보충 시급 제품’이 차지하는 비율은 1.6%에서 69%로 증가하여 안정적인 재고 관리가 가능하게 되었습니다.